某新能（néng）源汽车电池工厂的MK官方网页版和用友MES实施案（àn）例揭示（shì）了数字化生产的转型路径。系统通过工（gōng）业物联（lián）网平台接入278台（tái）设备，实现（xiàn）每秒5000点（diǎn）的数据采集（jí），将原（yuán）有的（de）人工记录报（bào）工升级为实（shí）时自动（dòng）报工，工时统计准确率从78%跃升至99.7%。看板管理模（mó）块的动态预警功能，能在设备OEE低于85%时自动触（chù）发维护工单。

　　质量追溯体系展现强大效（xiào）能。每个电芯（xīn）的激光打码关（guān）联了生产批次（cì）、工艺参（cān）数（shù）等127项数据（jù），当某客户反馈容量异常时，系统在23秒内锁定问题批次，并追溯（sù）到当时的烧结（jié）炉温度波动。这种追（zhuī）溯能力使退货（huò）率下降68%。智能排产模块更创造直接效益，通过算（suàn）法平（píng）衡设备负载与交货（huò）期，月产（chǎn）能提升19%的同（tóng）时延（yán）期订单减少42%。

　　实施过程中的经验具有参考价（jià）值。工（gōng）厂在车间部署了（le）5G专网保障数据传输，但发现老旧设（shè）备需加装边（biān）缘计算盒子进行协（xié）议转换（huàn）。另一（yī）个（gè）关（guān）键点是建立"数字（zì）孪生先行（háng）"策略（luè），所有流程（chéng）先在（zài）虚拟工厂验证，避（bì）免直（zhí）接（jiē）停机改造的风险。这（zhè）些实践为（wéi）传统制造业的（de）智能化转型提供了可（kě）复制的方法论。